汽車涂裝的發(fā)展過程主要以新車的涂裝為代表，最初的汽車涂裝是以刷涂和自然干燥為主
的手工作坊式方式，后來才發(fā)展成為以噴涂為主的大批量、流水線涂裝。世界各國的涂裝技術(shù)
發(fā)展水平也不盡相同，歐洲和北美的汽車工業(yè)先進，不斷開發(fā)新的涂裝技術(shù)和涂料，處于領(lǐng)先
水平；日本的汽車涂裝技術(shù)發(fā)展很快，已進入世界先進行列。盡管各國、各地區(qū)涂裝技術(shù)發(fā)展
不一，但總體來看，可分為以下幾個階段：
第一階段(1930年以前)，稱為手工作坊階段。自從1886年卡爾·本茨研制成功第一輛
汽車，汽車上均選用一些天然物質(zhì)，如亞麻仁油、松油、凡立水、碳黑等配制而成的自干型涂
料，且只能用刷子一道又一道地刷涂在車表面。涂裝前的表面處理以手工擦洗為主，涂裝后采
用自然干燥法，油漆一輛車大約需要一到兩周時間，嚴(yán)重限制了汽車的大批量生產(chǎn)。
第二階段(1930年～1946年)，稱為手工噴涂階段。采用以空氣噴涂和快速(或烘干)干
燥為主的手工噴涂，涂裝前處理以堿液清洗為主，使用的涂料為硝基漆和用合成樹脂——醇酸
樹脂制成的醇酸瓷漆，具有更好的光亮度和耐久性。采用自然干燥或烘干方式，其工效和涂裝
質(zhì)量均有明顯提高。
第三階段(1947年～1963年)，稱為提高涂層質(zhì)量階段。涂裝工藝以提高涂層耐腐蝕性和
裝飾性為主，采用浸用合成樹脂底漆、氨基面漆、熱塑性和熱固性丙烯酸面漆等涂料。涂裝前
表面處理采用脫脂和噴式磷化處理方式，起提高物體表面自身的抗腐蝕性和增強涂層與機體之
間的附著力等作用。涂裝方法采用浸涂底漆、手工噴涂和靜電噴涂方法，為提高生產(chǎn)量和降低
生產(chǎn)成本，采用人工烘干和濕碰濕噴涂烘干工藝。此階段與前兩個階段相比，涂層的耐腐蝕性
和裝飾性得到明顯提高，而且工效也有很大提高。
第四階段(1964年～1974年)，稱為涂裝技術(shù)開發(fā)階段，此階段是以提高生產(chǎn)過程中的機
械化程度和增強焊縫、構(gòu)件內(nèi)腔的耐腐蝕性為主的涂裝階段。使用陽極電泳漆和金屬閃光色面
漆等涂料，涂裝前采用磷化處理，尤其薄板件百分之百進行磷化處理。涂裝方法采用陽極電泳
涂裝法和自動靜電噴涂法，烘干采用輻射和對流相結(jié)合的涂裝方式。由于整個涂裝生產(chǎn)過程的
機械化程度高，使操作工人從惡劣的生產(chǎn)環(huán)境中擺脫出來，此階段生產(chǎn)效率提高很多。
第五階段(1975年～1985年)，稱為降低成本階段，是以進一步提高涂層的耐腐蝕性、面
漆的裝飾性、節(jié)能和防止公害為主的涂裝階段。使用陰極電泳漆、粉末涂料和高固體成分涂料
等高利用率型涂料，涂裝前處理采用浸噴結(jié)合式磷化處理及對處理液的回收再利用。涂裝方法
上采用陰極電泳涂裝法和高轉(zhuǎn)速旋杯式自動靜電噴涂法，涂裝后干燥注重烘干室廢氣燃燒凈化
和熱能的綜合利用，出現(xiàn)了下吸式通風(fēng)噴漆房。
第六階段(1985年以后)，稱為凈化工程階段。此階段成功地開發(fā)出劃時代的水性涂料，
各大汽車制造公司越來越多地使用這種涂料。超高固成分油漆和耐擦傷清漆也被成功開發(fā)，目
前已開始被日產(chǎn)、豐田等汽車廠使用。涂裝前處理以高磷比磷化膜的磷化省去了鈍化工序或采
用無鉻鈍化，涂裝方法采用全自動噴涂，包括適用于水性或金屬色等導(dǎo)電型漆的靜電噴涂，烘
干上采用濕碰濕噴涂烘干和水溶性底(色)漆吹干水分后噴涂水性或溶劑型漆一起烘干方式。
我國從20世紀(jì)80年代初開始，在一汽、二汽、濟南汽車廠首先引進了國外的汽車涂裝技
術(shù)，油漆廠也配套引進了汽車漆制造技術(shù)。特別是進入90年代后，由于轎車合資企業(yè)和涂料
合資企業(yè)的建立，使我國汽車涂裝技術(shù)及涂裝材料達到了世界90年代初的技術(shù)水平。
